Содержание проверки сварки нержавеющей стали включает в себя от проектирования чертежей до изделий из нержавеющей стали из всего производственного процесса материалов, инструментов, оборудования, процессов и проверки качества готовой продукции, разделенной на три этапа: предсварочный контроль, контроль процесса сварки, послесварочный контроль готовой продукции. Методы проверки можно разделить на разрушающий контроль и неразрушающий дефектоскопию в зависимости от того, можно ли разделить на две категории повреждения, вызванные продуктом.
1.Предварительная проверка сварных швов нержавеющей стали
Предсварочный контроль включает в себя контроль исходных материалов (например, основного материала, сварочных прутков, флюса и т. д.) и контроль конструкции сварочной конструкции.
2.Проверка процесса сварки нержавеющей стали
Включая проверку спецификаций процесса сварки, проверку размеров сварных швов, состояния креплений и проверку качества сборки конструкций.
3.Проверка готовой сварной продукции из нержавеющей стали
Существует множество методов контроля готовой продукции после сварки, наиболее часто используются следующие:
(1)Осмотр внешнего вида
Проверка внешнего вида сварных соединений является простым и широко используемым методом проверки, является важной частью проверки готовой продукции, в основном для обнаружения дефектов на поверхности сварного шва и размера отклонения. Обычно путем визуального наблюдения, с помощью стандартных образцов, калибров и увеличительных стекол и других инструментов для проверки. Если на поверхности сварного шва есть дефекты, есть вероятность наличия дефектов внутри сварного шва.
(2)Испытание на герметичность
Хранение жидкостей или газов в сварном контейнере, сварной шов не имеет плотных дефектов, таких как сквозные трещины, поры, шлак, не проваренная и рыхлая ткань и т. д., может быть использовано для обнаружения испытания на герметичность. Методы испытания на герметичность: испытание парафином, испытание водой, испытание промывкой водой.
(3)Испытание на прочность сосуда под давлением
Сосуд под давлением, в дополнение к испытанию на герметичность, но также и для испытания на прочность. Обычно существует два вида испытания давлением воды и испытания давлением воздуха. Они могут испытывать под давлением работу контейнера и герметичность сварного шва трубопровода. Пневматическое испытание более чувствительно и быстро, чем гидравлическое испытание, в то время как продукт после испытания не нужно сливать, особенно для продуктов с трудностями слива. Однако опасность испытания больше, чем у гидравлического испытания. При проведении испытания необходимо соблюдать соответствующие меры безопасности, чтобы предотвратить несчастные случаи во время испытания.
(4)Физические методы испытаний
Физический метод контроля заключается в использовании некоторых физических явлений для измерения или методов контроля. Контроль внутренних дефектов материалов или деталей, как правило, с использованием неразрушающих методов дефектоскопии. Текущая неразрушающая дефектоскопия - ультразвуковая дефектоскопия, лучевая дефектоскопия, проникающая дефектоскопия, магнитная дефектоскопия.
① Обнаружение лучей
Дефектоскопия с помощью лучей - это использование излучения, которое может проникать в материал и в материале имеет свойство затухания для обнаружения дефектов в методе дефектоскопии. В зависимости от различных лучей, используемых в дефектоскопии, их можно разделить на рентгеновскую дефектоскопию, γ-дефектоскопию, дефектоскопию с помощью высокоэнергетических лучей. Поскольку их методы отображения дефектов различны, каждый метод обнаружения лучей делится на метод ионизации, метод наблюдения с помощью флуоресцентного экрана, фотографический метод и метод промышленного телевидения. Лучевой контроль в основном используется для проверки внутренних трещин сварных швов, несварных швов, пористости, шлака и других дефектов.
②Uультразвуковая дефектоскопия
Ультразвук в металле и других однородных средах распространяется, из-за интерфейса в различных средах будет производить отражения, поэтому его можно использовать для проверки внутренних дефектов. Ультразвуковой контроль любого сварного материала, любой части дефектов, и может быть более чувствительным для поиска местоположения дефектов, но характер дефектов, форму и размер определить сложнее. Поэтому ультразвуковая дефектоскопия часто используется в сочетании с лучевой инспекцией.
③Магнитный контроль
Магнитный контроль - это использование магнитного поля ферромагнитных металлических деталей, создаваемого магнитной утечкой, для поиска дефектов. В зависимости от различных методов измерения магнитной утечки, можно разделить на метод магнитного порошка, метод магнитной индукции и метод магнитной записи, из которых наиболее широко используется метод магнитного порошка.
Магнитная дефектоскопия позволяет обнаружить дефекты только на поверхности и вблизи поверхности магнитного металла и выполнить только количественный анализ дефектов, а характер и глубину дефектов можно оценить только на основе опыта.
④Тест на проникновение
Испытание на проникновение заключается в использовании проницаемости определенных жидкостей и других физических свойств для поиска и отображения дефектов, включая цветовой тест и флуоресцентную дефектоскопию, может использоваться для проверки дефектов поверхности ферромагнитных и неферромагнитных материалов.
Вышеизложенное представляет собой содержание контроля сварки нержавеющей стали, включая весь процесс производства изделий из нержавеющей стали, начиная с проектирования чертежей и заканчивая методами и инструкциями контроля сварки нержавеющей стали.
Время публикации: 25-авг-2023
