La inspección de la soldadura de acero inoxidable abarca desde el diseño del plano hasta los productos de acero inoxidable, incluyendo todo el proceso de producción de materiales, herramientas, equipos, procesos y la inspección de calidad del producto terminado. Este proceso se divide en tres etapas: inspección previa a la soldadura, inspección del proceso de soldadura e inspección posterior a la soldadura del producto terminado. Los métodos de inspección se dividen en ensayos destructivos y detección de defectos no destructivos, según el daño causado por el producto. Estos métodos se dividen en dos categorías: ensayos destructivos y detección de defectos no destructivos.
1.Inspección previa a la soldadura de acero inoxidable
La inspección previa a la soldadura incluye la inspección de las materias primas (como el material base, las varillas de soldadura, el fundente, etc.) y la inspección del diseño de la estructura de soldadura.
2.Inspección del proceso de soldadura de acero inoxidable
Incluye inspección de las especificaciones del proceso de soldadura, inspección del tamaño de la soldadura, condiciones de fijación e inspección de la calidad del ensamblaje estructural.
3.Inspección de productos terminados soldados de acero inoxidable
Existen muchos métodos de inspección de productos terminados después de la soldadura, los más utilizados son los siguientes:
(1)Inspección de apariencia
La inspección de la apariencia de las uniones soldadas es un método de inspección simple y ampliamente utilizado, y constituye una parte importante de la inspección del producto terminado, principalmente para detectar defectos en la superficie de la soldadura y la magnitud de la desviación. Generalmente, se realiza mediante observación visual con la ayuda de muestras estándar, calibres, lupas y otras herramientas de inspección. Si existen defectos en la superficie de la soldadura, es posible que existan defectos en su interior.
(2)Prueba de estanqueidad
Al almacenar líquidos o gases en un contenedor soldado, la soldadura presenta defectos no densos, como grietas penetrantes, poros, escoria, soldadura no completa y tejido suelto, entre otros, lo que permite realizar pruebas de estanqueidad. Los métodos de prueba de estanqueidad incluyen: prueba de parafina, prueba de agua y prueba de descarga de agua.
(3)Prueba de resistencia del recipiente a presión
Recipientes a presión: además de la prueba de sellado, también se utilizan para pruebas de resistencia. Generalmente, existen dos tipos de prueba: la de presión de agua y la de presión de aire. Estas pruebas permiten comprobar la estanqueidad del recipiente y de las soldaduras de las tuberías bajo presión de trabajo. La prueba neumática es más sensible y rápida que la hidráulica, y no es necesario drenar el producto después de la prueba, especialmente en el caso de productos con dificultades de drenaje. Sin embargo, el riesgo de esta prueba es mayor que el de la hidráulica. Al realizarla, se deben cumplir las medidas de seguridad adecuadas para evitar accidentes.
(4)Métodos físicos de prueba
La inspección física consiste en utilizar fenómenos físicos para la medición o inspección. La inspección de defectos internos de materiales o piezas de trabajo se realiza generalmente mediante métodos no destructivos de detección de defectos. Actualmente, la detección no destructiva de defectos se realiza mediante ultrasonidos, rayos, penetración y magnetismo.
① Detección de rayos
La detección de defectos por rayos consiste en el uso de radiación que penetra el material y, en este, posee la característica de atenuación para detectar defectos. Los rayos utilizados se dividen en rayos X, rayos gamma y rayos de alta energía. Debido a sus diferentes métodos de visualización de defectos, cada método se divide en ionización, observación con pantalla fluorescente, fotografía y televisión industrial. La inspección por rayos se utiliza principalmente para detectar grietas internas en soldaduras, defectos de soldadura, porosidad, escoria y otros defectos.
2Udetección ultrasónica de fallas
El ultrasonido en el metal y otros medios uniformes se propaga, debido a la interfaz entre diferentes medios, produciendo reflexiones, lo que permite su uso en la inspección de defectos internos. La inspección ultrasónica de cualquier material de soldadura y cualquier parte con defectos puede ser más sensible para localizar defectos, pero su naturaleza, forma y tamaño son más difíciles de determinar. Por lo tanto, la detección ultrasónica de defectos se utiliza a menudo junto con la inspección por rayos X.
③Inspección magnética
La inspección magnética consiste en utilizar el magnetismo del campo magnético de piezas metálicas ferromagnéticas, generado por fugas magnéticas, para detectar defectos. Los diferentes métodos de medición de fugas magnéticas se dividen en: método de polvo magnético, método de inducción magnética y método de registro magnético, siendo el método de polvo magnético el más utilizado.
La detección de fallas magnéticas solo puede encontrar defectos en la superficie y cerca de la superficie del metal magnético, y solo puede realizar un análisis cuantitativo de los defectos, y la naturaleza y profundidad de los defectos solo se pueden estimar en función de la experiencia.
4. Prueba de penetración
La prueba de penetración consiste en utilizar la permeabilidad de ciertos líquidos y otras propiedades físicas para encontrar y mostrar defectos, incluida la prueba de coloración y la detección de fallas de fluorescencia dos, se puede utilizar para verificar los defectos de la superficie de materiales ferromagnéticos y no ferromagnéticos.
Lo anterior es el contenido de la inspección de soldadura de acero inoxidable que procesa productos de acero inoxidable, que incluye desde el diseño del dibujo hasta los productos de acero inoxidable de todo el proceso de producción de métodos y direcciones de inspección de soldadura de acero inoxidable.
Hora de publicación: 25 de agosto de 2023
